IATF 16949自发布已来，一直引发了很多热议及许多疑问，Smithers集团为了让大家更好的应对此次换版，已经举办了2期的“IATF 16949变化与应对”的培训研讨会，通过2次研讨会，我们收集了一批客户的疑问，选取了一些比较代表性的问题，在这里统一解答，以解各位迷之疑惑！

认证机构获得供应商的绩效评价渠道有如下:a) 主机厂提供其供应商信息给认证机构。 目前八大主机厂都要求认证机构收集供应商的供应商代码，包括邓白氏码（DUNS）， 然后再上传到IATF的数据库。主机厂通过此渠道可以获得认证机构的客户信息， 然后基于此发送供应商绩效表现给认证机构，典型的有菲亚特克莱斯勒。
b) 主机厂有供应商门户网站，在供应商门户网站内有供应商的绩效表现。 根据IATF 16949认可规则， 审核员必须要在供应商现场登录网站来确认供应商的实际绩效。所有的IATF16949审核员必须要完成八大主机厂的供应商绩效评价的培训和考试。
c) 认证机构在每次审核前会询问供应商，其在客户处的表现， 包括是否有特殊状态， 作为审核策划的依据。 供应商如有刻意隐瞒， 认证机构审核员在了解到实际情况后， 将会开出严重不符合项。
d) 当供应商存在特殊状态时， 部分的主机厂的供应链管理部门会联系认证机构， 告知认证机构。 一般而言，主机厂均有供应商的认证证书的信息。

上述渠道是通常的渠道， 不过对于国内合资的主机厂、国内的主机厂还有各级供应链， 的确存在着绩效评价沟通的问题。

企业做好PFMEA的步骤有哪些？

首先，企业在PFMEA的实施过程中遇到的困难非常大， 做好PFMEA是个长期的过程， 需要供应商的管理层能提供资源方面的支持。

1)  必须要有一个小组， 无论是设计FMEA还是过程FMEA， 小组的成员应包括所有牵涉到的功能， 比如PFMEA， 需要包括工艺工程师，设计人员， 测试工程师， 包装工程师等。
2)  要有负责的组长，该组长的职责更多的要类似于项目经理，而不是由组长负责完成所有的FMEA的编写工作。
3)  具体来讲， 下面的步骤比较重要：
a) 识别过程步骤，一个有用的过程流程图，包括识别出哪些过程是关键的，哪些是存在风险的过程。当然，有些顾客要求供应商全过程的进行PFMEA分析。尤其是在开始或优化时， 更需要将注意力集中在高风险的过程。一个有用的过程流程图至少应包括过程名称， 过程参数，产品特性。
b)  根据过程流程图， 确定需要分析的过程存在哪些失效模式， 失效模式应尽可能的标准化，这就牵涉到缺陷标准化的定义。而缺陷标准化又和过程的产品特性的识别是密切相关的。此时需要质量工程师参与进来
c)  根据失效模式，确定失效的后果， 邀请产品工程师或参考DFMEA来确定对顾客的影响， 当然顾客的含义包括多层，既有外部顾客，也有操作员工，下道工序。 请注意， 新版的IATF16949也需要考虑过程对员工的安全、环境和健康的影响。
d) 严重度除了参考DFMEA之外， 一般也是以头脑风暴和确定的准则来。具体的分数可以不一定每个人给出一样的分数，但是不能等级上有大的出入，比如9-10分一档是关于安全的， 5-8分主要是功能等等。
e) 起因机理部分，其实更多的是企业对产品和过程的理解。如果公司有经验教训数据库， 8D报告等等，可以作为输入。工艺工程师此时应当承担起主要的工作，来确定起因机理。通常，这部分也是最难的。
f) 频度数的确定最为主要的是需要和实际的过程绩效水平关联起来， 而不是完全的估计。 比如某个冲压过程的PPM为1000水平， 你还是写频度数为2就不合理。因此需要获得现场的质量数据，生产部门和质量部门为此应作为主要的负责人。
g) 现有的措施，无论是预防还是探测， 应熟悉过程的检查检验的手段和设备本身的主要控制手段，包括防错方式。设备工程师和质量工程师分别可以贡献这方面的措施描述。
h) 对于任何准备采取的措施， 应有负责人时间，并且监控其行动的结果。
i) 对于再评价SOD， 切记与所采取的措施相关。除非该了产品设计，没有这类失效模式了，才可以改变严重度。最有效的方式始终是降低频度数，即对原因采取措施。

在完成上述PFMEA批准前， 需要去现场进行确认评审，无论是失效模式， 控制方法等是否与现场的实际情况保持了一致。

另外，初始的PFMEA完成后， 注意PFMEA是动态文件， 公司应该规定定期评审的制度。

供应商与顾客之间的关系应该更加透明。好的顾客也会相应的要求供应商有对等的诚信。 在汽车行业， 大部分情况下， 供应商（含分供方）的更换是需要批准的，这个在顾客要求或PPAP中有明确的规定。

客户指定的供应商必须要有顾客的参与，尤其是牵涉到批量问题时候。 对于企业来说， 缺乏必要的制约条件， 但是证据的收集是必须要完整和清楚，这是在解决问题时候的前提条件。

另外， 可以与顾客分享指定供应商的绩效表现，包括可能造成的交付、质量问题，由顾客端决定是否要采取必要的措施。

这完全取决于公司的决定。 前提条件是公司对供应商进行了风险考虑后， 在系统内部应有规则，比如绩效为A的供应商免于二方审核或降低频次。

按照新版的IATF 16949认可规则第五版， 如果企业没有针对顾客的特殊状态，包括关键顾客绩效指标的达成情况，可以开出严重不符合项。意味着只要有一个即会判为严重不符合项。具体参见IATF认可规则第5版5.8.h

在IATF 16949的8.5.2.1 有关标识和可追溯性条款中开宗明义的宣告了可追溯性的目的“在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发送质量和/或安全相关不符合的情况。”

因此，可追溯性的要求第一是保护顾客，即告知如有问题时，哪些产品有可能需要进行遏制的，确定受影响的范围。

通常，在汽车行业，主要通过两种方式来给出初始的反馈，其一是VIN码，顾客从VIN码中给出你的零件批次号（通常只适用于安全件而且主机厂得在内部系统中查询）；其二是较为常见的，来自于4S店的信息，其中根据产品上的标识如条形码，生产标记等识别具体的产品信息。顾客提供此信息后，你是否有能力追溯回去？这就是供应商需要建立的可追溯性系统。可追溯性系统应该根据产品的风险和顾客的要求来进行设计。

在汽车行业，按记录方式分别有两种不同的模式，其一是传统的手工记录，其二是采用扫描如条形码、二维码方式以及RFID；按照追溯要求，又分为一般追溯和精确追溯。精确追溯，主要是有顾客定义的，主机厂会根据产品的风险等级确定是否是属于精确追溯的清单。所谓的精确追溯是指到主机厂的产品其每一个零件均有对应的号码。一般追溯， 主要是追溯到生产批次即可。

如果是精确追溯，其实对于供应商而言，需要追溯到其关键过程和关键原材料/部件。那么供应商必须要建立起追溯链，定义清楚追溯的线索究竟是什么。这个又和在顾客处的反馈信息相关，比如批次号，生产日期还是条形码。因此，精确追溯还牵涉到永*久性标识的问题或如何保护非永*久性标识（如通过VIN码的连接）。

追溯系统应包括如下几个方面：

1. 产品（包括产成品、在制品、零部件）上的永*久性标识；

2. 产品（包括产成品、在制品、零部件、散装原材料）包装上的可追溯性标识、标签；

3. 物流周转器具（料架、料盒、托盘）上的可追溯性标识卡；

4. 生产过程中上游原材料、零部件的产品序列号或批次信息，与下游产成品的产品序列号和批次信息对应关系的记录和存储；

5. 仓储物流过程的产品序列号和批次信息的记录和存储，收发料过程中的产品系列号和批次信息记录，以及定置管理和先进先出管理；

6. 生产过程中过程特殊特性、产品特殊特性的检测、记录、存档，以及它们和产品序列号和批次信息对应关系的记录和存档；

7. 生产过程中人、机、料、法、环、测、物流等过程要素、技术参数相关的更改、变更、变换等信息记录，以及和产品序列号和批次信息对应关系的记录和存档；

8. 质量问题信息、返工返修信息、围堵检测和挑选等信息、设备故障、异常停线等其它异常过程状态，以及其产品序列号和批次信息的记录和存档；

9. 最终产品销售去向，及客户信息（包括联系方式）的记录和存档；

有关严格的变更流程和牵涉人？

变更主要卡的是某些节点，在这些节点上的严格控制就能降低变更风险及顾客信心。

节点包括变更申请时的风险评估，变更的验证评审，变更实施的断点监控。

申请时的风险评估，需要考虑清楚顾客的要求，哪些是顾客需要批准的，哪些是顾客通知即可，此时应和顾客进行沟通，确认清楚。另外， 在风险评估中， 从技术和质量角度去看， 变更带来的产品风险存在哪些， 哪些试验必须要完成，是否必须要验证生产过程的过程能力或生产效率等；部分试验还需要顾客的配合，可能需要路试。

变更的验证评审指有了具体方案和变更后，按照事先确定的试验项目和试生产验证，严格评估是否可行。此时，选取的样本量应参考新产品批准时的样本量. 然后由有资质的人员进行批准。当然其中还牵涉到试作过程管理，包括标签标识等

变更后的断点实施，是必须要记录好第一个按照批准后的变更实施的批次号，并做好标记。

一般而言，对于制造业，始终围绕着质量成本交付安全等展开，比如质量的绩效，通常包括外部顾客的期望目标和内部的要求，如0KM PPM, 市场失效PPM，内部的过程能力CpK，良率， FTQ等，不同公司的产品决定了合适的目标，有些公司可能不适合采用CpK；当有了公司级的目标后，展开的方式主要采用工具，如头脑风暴， 目标展开表，合理的做法应该是至上而下的，而不是相反。当然，必须要上下级之间有明确的沟通。无论如何， KPI的绩效目标最终还是要遵循SMART的原则。

举例准时交付OTD，准时交付是公司级目标，哪些过程会影响到准时交付，比如说制造过程，采购过程， 设备保养等， 那么继续下去就是思考制造过程哪些具体的工段/工序是瓶颈工序需要监控其计划完成率， 如果有必要，再往下，比如其实影响生产计划的是设备停机时间过长及原材料缺货，那么再往下去就是要监控设备停机时间和原材料的准时到货这两个指标。一个好的KPI绩效指标，必须要分解到可控可测量的目标为止，而且设定好的目标必须是SMART的。

来源：原创文章