生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。PPAP是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生产节拍的实际过程中，具有持续满足这些要求的能力

但是大多数的PPAP都有形式主义的嫌疑，究其原因就是因为我们忽略了PPAP中最后一个P，也就是Process（过程）

很多企业认为PPAP就是一种简单的“作业提交式”的活动，是在APQP第四阶段-“产品和过程确认阶段”开展的一个活动，是该阶段一项输出物

在实际的项目中，PPAP交付物往往要在较短的时间内编制并提交，尤其是在产品更迭要求更快的情况下；这种情况下，PPAP也容易产生很多问题，例如：

• 交付物出现很多问题，不符合顾客的要求；
• 新产品量产过程没有得到充分有效的验证，量产后质量不稳定，批量产品合格品率很低；
• 产能效率无法满足顾客的需要，交期无法保证；
• 过程极不稳定，内部问题层出不穷；

……

这实际上失去了生产件批准过程-PPAP真正的意义和作用。PPAP不是简单的文件交付物的提交和批准，这是一个完整的过程，是一个确认供应商是否已经具备批量、稳定生产合格产品的过程

PPAP开展过程应该是贯穿于整个的产品开发过程中的，从新产品设计阶段就要进行PPAP的策划，直到新产品批产前完成生产件的批准

2 . 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正

3 . 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改

4 . 第I.3节要求的任何一种情况

02PPAP过程要求
生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程
PPAP要求：供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
1 . 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分
2 . 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件
3 . 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据
4 . 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）
5 . 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望
6 . 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）供应商必须遵循IATF16949要求，进行过程FMEA的分析
7 . 尺寸检验结果提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件
在所测量的零件中指定一件为标准样件。在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果
8 . 材料 / 性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录
材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。进行试验日期
材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号
性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别
还未体现在设计记录的授权工程更改文件。进行试验的日期
9 . 初始过程研究
总则对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响
此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法
初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要