浪费的定义：一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。

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最大的浪费-生产过剩的浪费

生产过剩的表现形式

“过量生产MUDA”会产生新的MUDA（二次的MUDA）

① 材料、部品被提前吞吃

② 电、空气等能源的浪費

③ 货架与箱子的增加

④ 搬运者、运输的增加

⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题

⑥ 使先进先出的工作产生困难

⑦ 会造成库存空间的浪费

⑧ LEAD-TIME变长（在库增加）

生产过剩的发生原因

过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：

① 对于机械故障、不良等的安心保证

② 错误的稼动率向上、外观的能率向上

③ 生产线停线是罪恶的想法

④作业员太多

⑤ 业务订单预测有误

⑥ 生产计划与统计错误

解决对策

① 顾客为中心的弹性生产系统

② 单件流生产线

③ 看板管理的贯彻

④ 快速换线换模

⑤ 少人化的作业方式

⑥ 均衡化生产

注意点

① 设备余力并非一定是埋没成本

② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员

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最恶的浪费-库存的浪费

库存浪费的表现形式

① 不良品存在库房内待修
② 设备能力不足所造成的安全库存

③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费

④ 采购过多的物料变成库存

造成二次浪费

① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作

② 使先进先出的作业困难

③ 损失利息及管理费用

④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品

⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费

⑥ 造成无形的浪费

隐藏的问题点

① 没有管理的紧张感

② 设备能力及人员需求误判

③ 对场地需求的误判

④ 产品品质变差的可能性

⑤ 容易出现呆滞物料

库存浪费的发生原因

① 视库存为当然

② 设备配置不当或设备能力差

③ 大批量生产，重视稼动时间

④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理

⑤ 提早生产

⑥ 无计划生产

⑦ 客户需求信息未了解清楚

解决对策

① 库存意识的改革

② U型设备配置

③ 均衡化生产

④ 生产流程调整顺畅

⑤ 看板管理的贯彻

⑥ 快速换线换模

⑦ 生产计划安排考虑库存消化

注意点

① 库存是万恶之源

② 降低安全库存

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最长的浪费-搬运的浪费

搬运浪费的表现形式

① 必要以外的搬运距离

②  一时的临时堆积，搬运

③ 搬运车辆的空车行走

④ 一辆台车不断堆放

⑤ 台车上的空间浪费

⑥ 主辅线中的搬运

⑦ 破损、刮痕的发生

搬运浪费的发生原因

① 生产线配置不当

② 工程间衔接不好

③ 坐姿作业

④ 设立了固定的半成品放置区

解决对策

① U型设备配置

② 单件流生产方式

③ 站立作业

④ 避免重新堆积、重新包装

注意点

① 工作预置的废除

② 生产线直接化

③ 观念上不能有半成品放置区

④ 人性考虑并非坐姿才可以

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最隐的浪费-等待的浪费

等待浪费的表现形式

① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待

② 作业充实度不够的等待

③ 设备故障、材料不良的等待

④ 生产安排不当的人员等待

⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待

等待浪费的发生原因

① 生产线布置不当，物流混乱

② 未均衡化生产

③ 生产计划安排不当

④ 工序生产能力不平衡

⑤ 材料未及时到位

⑥  品质不良

解决对策

① 采用均衡化生产

② 单件流生产、设备保养加强

③ 实施目视管理

④ 加强进料控制，标准手持设定

⑤ 明确人员分工

注意点

① 自动化不要闲置人员

② 供需及时化

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最多的浪费-动作的浪费

动作浪费的表现形式

① 物品的左右手交换取用（重复抓取）

② 作业中出现错误，进行修改

③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品

④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费

⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费

⑥  寻找的浪费

动作浪费的发生原因

① 作业流程配置不当  

② 缺乏培训教育

③ 设定的作业标准不合理

解决对策

① 单件流生产方式的形成

② 生产线U型配置

③ 标准作业之落实

④ 动作经济原则的贯彻

⑤ 加强培训教育与动作训练

注意点

① 补助动作的消除

② 作业标准 

③ 预定时间标准原则（PTS）

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最深的浪费-加工的浪费

加工浪费的表现形式

① 超出/低于产品特定需求的精度

② 多余的作业项目

③ 最终工序的修正动作

④ 频繁的分类、测试、检验

⑤ 多余不必要的标记

加工浪费的发生原因

 ① 作业内容与工艺检讨不足

② 模夹治具不良

③ 标准化不彻底

④ 材料未检讨

解决对策

① 工程设计适正化

② 作业内容的修正

③ 治具改善及自动化

④ 标准作业的贯彻

注意点

① 了解同行的技术发展

② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善

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低级的浪费-不良品的浪费

不良品浪费的表现形式

① 因作业不熟练所造成的不良

② 因不良而修整时所造成的浪费

③ 因不良造成人员及工程增多的浪费

④ 材料费增加

不良品浪费的发生原因

① 标准作业欠缺

② 过分要求品质

③ 人员技能欠缺

④ 认为可整修而做出不良

⑤ 设备、模夹治具造成的不良

⑥ 检查方法、基准等不完备

解决对策

① 自动化、防误装置、标准作业

② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”

③ 单件流的生产方式

④ 品保制度的确立及运行

⑤ 定期的设备、模治具保养

注意点

① 能回收重做的不良

② 能修理的不良

③ 误判的不良

来源：网络