第一阶段：计划和项目确定

1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】

前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商

评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】

要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。前期要多沟通，才能避免后期被动

1.3）项目整体进展【确定项目进度】

规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义恰当

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束

图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来

第二阶段：产品设计和开发验证

2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】

工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等

2.2）供应商定点【TQR评审】

SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】

工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具

图纸的最终确定和修改。供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。SQE要鼓励供应商自己发现问题，主动提出问题。如果这些问题在TQR没提出，那么在工程ESO签署前是最后的机会，汽车行业图纸是很难改的，要做一系列的试验，越到后期越难

2.4）决定第二阶段里程碑是否可以结束

SQE要把供应商提的建设性意见督促研发改图纸。供应商工艺和技术能力有风险的，要立即把问题报给项目组，问题严重的，甚至可能需要更改供应商

第三阶段：过程设计和开发

3.1）硬件设施的符合性【硬件设施符合性】

SQE跟踪供应商提供的到位计划，设备、模具、工装、刀具、夹具、量具、检具是否按计划到位。如果还没有到位，评估何时到位，是否会影响项目节点

3.2）过程失效模式及后果分析【PFMEA评审】

PFMEA是为新产品开发指导其预防、解决或监控潜在的问题。PFMEA是一种在产品质量策划过程的动态文件，当发现新失效模式时需进行评审和更新

3.3）试生产控制计划【CP评审】

CP是在批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的过程控制。目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的不符合项

3.4）测量系统分析、初始过程能力研究、包装规范

制定测量系统分析计划，至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性等。制定初始过程能力计划，控制计划中被标识的特性作为初始过程能力研究计划的基础 。包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变

第四阶段：产品和过程确认

4.1）测量系统分析、过程能力、包装评价

供应商要按计划完成测量系统分析、过程能力计算、锁定包装方案，SQE要对此过程进行评价确认

4.2）PPAP样品交样跟踪【PPAP交样】

理论上8小时连续生产的300件，SQE要到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA每个工序的仔细审核，检查设备工装、加工过程的符合性、成品尺寸的符合性、过程能力CPK、检具能力、出厂GP12控制、产能节拍

4.3）PPAP交样结束评估【PPAP批准】

加工过程和成品全部符合要求，PPAP完全批准。有微小偏差项，但不影响功能性能的，PPAP临时批准，让供应商明确整改措施和时间，CP和PFMEA更新，重新交样。有较大偏差项，PPAP不能批准，要求供应商马上整改后重新交样

4.4）决定第四阶段是否可以结束，评估供应商制造能力是否支持进入批产阶段

第五阶段：反馈，评定和纠正措施

5.1）减少变差

推动供应商内部质量改善。要做到持续改进，应用控制图和统计工具，通过分析和纠正措施来减少变差

5.2）顾客满意

完善售后服务，建立快速响应制度，与客户一同推进相关问题的整改优化 ，并为下一个产品提供合理的零件或系统做准备